Что такое регулировка оборудования

Методы регулировки

Под регулировкой понимают ком­плекс работ по доведению параметров устройств до значений, соответствую­щих требованиям ТУ с заданной сте­пенью точности. Целью регулировки является обеспечение заданных пара­метров устройства в пределах допуска, гарантирующего нормальную эксплуа­тацию, при наименьших затратах на регулировку и устранение неисправ­ностей, допущенных при сборке и монтаже. Регулировочные работы включают:

– устранение неисправностей, возник­ших при сборочно-монтажных и ре­гулировочных операциях;

– настройку резонансных систем (контуров) путем изменения параметров подстроечных элементов или с по­мощью магнитных сердечников;

– установку оптимальных режимов от­дельных каскадов и всего блока в целом;

– сопряжение электрических, радио­технических и кинематических па­раметров устройства и отдельных его блоков.

Различают технологическую (произ­водственную) и эксплуатационную ре­гулировки. В первом случае добиваются наилучших показателей всеми имеющи­мися регулировочными элементами при их среднем положении, во втором – с помощью эксплуатационных регули­ровочных элементов, вынесенных на лицевую или заднюю панель.

В зависимости от вида организации производства регулировку осуществ­ляют с помощью универсальной изме­рительной аппаратуры или специальной регулировочной оснастки (стендов, имитаторов, пультов и т. д.). При ра­боте с ВЧ-блоками регулировку про­водят в экранированных камерах, кото­рые снижают уровень помех от внеш­них электромагнитных полей. При регулировке ЭА используют два метода:

– инструментальный (по измерительным приборам);

– электрического копиро­вания (путем сравнения настраивае­мого прибора с образцом).

Суть инст­рументальной регулировки (рис.8.1, а)заключается в том, что на входе и выходе регулируемого объекта измеряют с помощью приборов электрические параметры и регулировочными эле­ментами добиваются их оптимального значения.

Рис.8.1.Схема методов регулировки:

Общая погрешность на­стройки инструментальным методом:

где δ1 – погрешность измерительных приборов;

δ2 – температурная погрешность;

δ3 – погрешность, вызванная старением прибора;

δ4 –погрешность, вызванная неточным поддержанием режима питания прибора.

К – коэффициент одновременного действия всех факторов.

Регулировка методом электрического копирования заключается в том, что производится сравнение эффекта воздействия электрического сигнала как на регулируемый объект, так и на объект, принятый за образец (рис.8.1, б). При этом нет необходимости знать точные значения электрических пара­метров, возможно применение стен­дов для регулировки. При настройке прибора методом электрического ко­пирования погрешность выражается формулой:

где =(δ1 + δ2 + δ3 + δ4) К1 – погреш­ность образца;

– ошибка метода сравнения;

К2 коэффициент одно­временного действия всех факторов.

Автоматизация регулировки заклю­чается в периодическом изменении с помощью электромеханического при­вода регулируемого параметра в неко­тором диапазоне. Структурная схема автомати­зированной регулировки фильтров и трансформаторов ПЧ радиовещатель­ных приемников включает (рис. 8.2). генератор 1, фазовый датчик 2, фазо­вый детектор 3, к входу которого под­ключается регулируемый фильтр, ис­полнительное устройство 4, содержа­щее модулятор, усилитель мощности и электродвигатель с редуктором.

Рис.8.2. Схема автоматизированной регулировки фильтров.

Регулировка осуществляется по об­разцовой амплитудно-частотной харак­теристике (АЧХ). В зависимости от фактической расстройки на выходе фазового детектора возникает напря­жение рассогласования, управляющее исполнительным механизмом вращения сердечника катушки индуктивности.

Источник

МЕТОДЫ РЕГУЛИРОВКИ И НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

Государственное бюджетное профессиональное

Образовательное учреждение

Свердловской области

Богдановичский политехникум

Заместитель директора по УПР

__________________ Л.А. Алимпиева

Отчет

По учебной практике

По профессиональному модулю

ПМ.01 Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования

специальность 15.02.01 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)

Выполнил: студент гр Мз1 – 15

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ.. 5

МЕТОДЫ РЕГУЛИРОВКИ И НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ.. 6

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ. 9

ВВЕДЕНИЕ

Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основногооборудования председателем комиссии является главный инженер – заместитель руководителя предприятия, членами – главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора – для приема оборудования опасных производств.

Читайте также:  Болт регулировки сцепления на мопеде альфа

Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

· выявление внешних дефектов;

· проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

· сохранение оборудования в целостности;

· проверка качества изготовленного оборудования и материалов.

В соответствии с ГОСТ 16504–70 предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной контроль. В случае нарушения перечисленных выше требований по приему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенныхпотребителем убытков.

Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также выявление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования, выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601–68 «Эксплуатационная и ремонтная документация» и ГОСТ 13168–69 «Консервация металлических изделий».

Сроки и порядок приема оборудования по качеству, правила вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспортной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и маркировке, техническим условиям (ТУ) и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами.

При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у местаприема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.

Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер.

Инвентарный номер может присваиваться оборудованиюкак пообъектно, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.

Инвентарным объектом основных фондов в соответствии с п. 6 Положения по бухгалтерскому учету (ПБУ) 6/01 является:

· объект со всеми приспособлениями и принадлежностями;

· отдельный конструктивно обособленный предмет, предназначенный для выполнения определенных самостоятельных функций;

· обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы.

Комплекс конструктивно сочлененных предметов – это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.

При определении состава каждого инвентарного объекта следует руководствоваться Общероссийским классификатором основных фондов (ОКОФ), утвержденным постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертификации от 26 декабря 1994 г. № 359. В данном документе указан состав объектов классификации, которые по приведенному в ОКОФ определению соответствуют понятию инвентарного объекта в бухгалтерском учете. Состав инвентарных объектов определяется в зависимости от групп и видов основных фондов.

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ

МЕТОДЫ РЕГУЛИРОВКИ И НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.

Читайте также:  Термореле с регулировкой температуры в розетку

Серьезное внимание следует уделить составу подготовительных работ, имеющих решающее значение как для своевременного и качественного выполнения монтажа оборудования, так и для его будущей эффективной эксплуатации.

Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.

Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию, что предусмотрено номенклатурой эксплуатационных документов в ГОСТ 2.601–68.

Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования, возможный перечень которых дан в Приложении 6.

Процесс монтажа включает работы, качество которых может быть проверено только перед началом выполнения последующих работ. В этом случае приемка выполненных работ, предусмотренная разделом инструкции «Сдача в эксплуатацию смонтированного изделия», осуществляется путем оформления промежуточной приемки с составлением акта на так называемые скрытые работы и приложением его к окончательной приемо-сдаточной документации, если инструкцией не предусмотрено контрольное вскрытие сборочной единицы.

Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций.

Прием смонтированного оборудования и передача егов эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов по типовой форме № ОС-1.

В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи.

При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:

· материальное обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;

· порядок проверки исправности составных частей оборудования

· и готовность его к пуску;

· порядок включения и выключения оборудования;

· оценку результатов пуска.

При описании работ по регулированию следует указать:

· последовательность проведения регулировочных операций,

· способы регулирования отдельных составных частей оборудования,

· пределы регулирования, применяемые контрольно-измерительные

приборы, инструменты и приспособления;

· требования к состоянию оборудования при его регулировании

(на ходу или при остановке и т. п.);

· порядок настройки и регулирования оборудования на заданный

режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.

В описании работ по обкатке оборудования следует указать:

· порядок обкаточного режима;

· порядок проверки работы оборудования при обкатке;

· требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;

· параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.

При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:

· данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования;

· результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;

· данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;

· гарантии на смонтированное оборудование.

Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

Источник

Наладка оборудования

Технология машиностроения

Технологию рассматривают применительно к конкретной отрасли производства, например, технология машиностроения, технология автостроения, технология тракторостроения, технология строительства, технология горных работ и т.д.

Главнейшей задачей технологии является изучение закономерности построения технологических процессов, которые обеспе­чивали бы заданную производительность, точность и качество обработки.

Различают следующие этапы подготовки к производству машины:

-этап I. Конструкторская подготовка производства.

При его выполнении отвечают на вопрос:

Что делать? (конструкция детали, узла и т.п., ее назначение, материал, термообработка и т.д.).

-этап II. Технологическая подготовка производства.

При его выполнении отвечают на вопросы:

Из чего делать? (способ получения заготовки, ее конструкция).

Как делать? (технология).

На чем делать? (оборудование).

Чем делать? (инструмент).

Где делать? (организация производства).

Читайте также:  Pwr fan регулировка оборотов

Первый этап выполняется конструкторами, которые при необходи­мости привлекают к работе технологов, экономистов, дизайнеров и т.д.

Второй этап выполняется технологами.

Основные понятия и определения

Изделием называется единица промышленной продукции в конечной стадии для данного производства. Исчисляется в штуках.

В зависимости от назначения различают изделия основного и вспо­могательного производств.

В основных производствах разрабатываются изделия, предназначен­ные для реализации другим предприятиям.

Во вспомогательных производствах разрабатываются изделия, предназначенные только для внутреннего потребления.

Обычно изделия состоят из деталей.

Различают следующие основные виды механической обработки:

1. Обработка резанием (происходит снятие стружки).

2. Обработка давлением (без снятия стружки).

3. Термическая обработка (изменение структуры и свойств заготовки с ис­пользованием теплового воздействия).

4. Электрофизическая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использованием непосредственно электрического тока).

5. Лучевая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использо­ванием энергии излучения).

Для превращения исходного материала в готовое изделие необходи­мо выполнить различные действия. Например, получить заготовку, провес­ти механическую и термическую обработку, провести контроль качества и размеров, осуществить транспортировку от одного рабочего места к дру­гому, организовать подачу электричества, сжатого воздуха, воды и т.д. Все это части производственного процесса.

Производственный процесс изготовления машины состоит из техно­логических процессов различных видов работ: технологический процесс механической обработки, технологический процесс сборки, технологиче­ский процесс термообработки и т.д.

Технологический процесс состоит из технологических операций.

В операции обработки резанием включаются все действия рабочего, связанные с управлением станком, все автоматические движения механиз­мов станка, все вспомогательные действия по установке, закреплению и снятию заготовок со станка и т.п.

Технологические операции являются основным элементом произ­водственного планирования.

Операциям присваивается порядковый номер (005, 010, 015 и т.д.) и дается наименование в зависимости от применяемого оборудования (токарно-револьверная, сверлильная, фрезерная и т.п.)

Технологическая операция состоит из технологических переходов.

К технологической операции относится и понятие «установ».

Для выполнения технологического процесса необходимы средства производства. Они включают: технологическое оборудование, технологи­ческую оснастку и режущий инструмент.

Наладка оборудования

Для того чтобы процесс обработки проходил в заданном режиме, необходимо произвести совместную наладку технологического оборудова­ния, технологической оснастки и режущего инструмента.

В наладку станка входят следующие виды работ:

— установка и выверка положения станочного приспособления, предназна­ченного для базирования и закрепления заготовки на рабочем органе стан­ка;

— установка на станке и настройка заданного положения инструмента и за­готовки;

— построение цикла работы станка в соответствии с расчетной циклограм­мой движения режущего инструмента;

— настройка рассчитанных режимов резания;

— обработка пробных заготовок;

— контроль точности и качества обработки и при необходимости подналадка оборудования.

В качестве технологической документации, используемой при налад­ке оборудования, применяется чертеж наладки. Он, в свою очередь, разра­батывается на основе операционного эскиза.

На операционном эскизе изображаются:

1. Заготовка в том виде, который она имеет после выполнения данной тех­нологической операции.

2. Схема базирования заготовки и ее материализация при помощи услов­ных знаков.

3. Операционные размеры с допусками.

4. Шероховатости и погрешности формы поверхностей, обработанных на рассматриваемой технологической операции.

На рис. 1.1 приведен операционный эскиз.

Рис.1.1 Операционный эскиз

1. Заготовку в том виде, который она имеет после выполнения данной техно­логической операции.

2. Упрощенное изображение применяемой технологической оснастки.

3. Режущий инструмент в конце цикла обработки.

4. Операционные размеры с допусками.

6. Циклограмму движения режущего инструмента.

7. Таблицу, в которой указаны наименование и модель станка, режимы реза­ния и нормы времени.

Технологические наладки чертятся для каждой технологической опе­рации на отдельном формате в масштабе.

Источник

Оцените статью
( Пока оценок нет )
Поделиться с друзьями
Настройки и регулировки