Оснастка и инструмент для регулировки и наладки промышленного оборудования

Наладка оборудования. Основные понятия и определения

Основные понятия и определения

Изделием называется единица промышленной продукции в конечной стадии для данного производства. Исчисляется в штуках.

В зависимости от назначения различают изделия основного и вспо­могательного производств.

В основных производствах разрабатываются изделия, предназначенные для реализации другим предприятиям.

Во вспомогательных производствах разрабатываются изделия, предназначенные только для внутреннего потребления.

Обычно изделия состоят из деталей.

Различают следующие основные виды механической обработки:

1. Обработка резанием (происходит снятие стружки).

2. Обработка давлением (без снятия стружки).

3. Термическая обработка (изменение структуры и свойств заготовки с ис­пользованием теплового воздействия).

4. Электрофизическая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использованием непосредственно электрического тока).

5. Лучевая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использо­ванием энергии излучения).

Для превращения исходного материала в готовое изделие необходимо выполнить различные действия. Например, получить заготовку, провести механическую и термическую обработку, провести контроль качества и размеров, осуществить транспортировку от одного рабочего места к другому, организовать подачу электричества, сжатого воздуха, воды и т.д. Все это части производственного процесса.

Производственный процесс изготовления машины состоит из техно­логических процессов различных видов работ: технологический процесс механической обработки, технологический процесс сборки, технологиче­ский процесс термообработки и т.д.

Технологический процесс состоит из технологических операций.

В операции обработки резанием включаются все действия рабочего, связанные с управлением станком, все автоматические движения механиз­мов станка, все вспомогательные действия по установке, закреплению и снятию заготовок со станка и т.п.

Технологические операции являются основным элементом произ­водственного планирования.

Операциям присваивается порядковый номер (005, 010, 015 и т.д.) и дается наименование в зависимости от применяемого оборудования (токарно-револьверная, сверлильная, фрезерная и т.п.)

Технологическая операция состоит из технологических переходов.

К технологической операции относится и понятие «установ».

Для выполнения технологического процесса необходимы средства производства. Они включают: технологическое оборудование, технологическую оснастку и режущий инструмент.

Наладка оборудования

Для того чтобы процесс обработки проходил в заданном режиме, необходимо произвести совместную наладку технологического оборудования, технологической оснастки и режущего инструмента.

В наладку станка входят следующие виды работ:

— установка и выверка положения станочного приспособления, предназна­ченного для базирования и закрепления заготовки на рабочем органе станка;

— установка на станке и настройка заданного положения инструмента и за­готовки;

— построение цикла работы станка в соответствии с расчетной циклограммой движения режущего инструмента;

— настройка рассчитанных режимов резания;

— обработка пробных заготовок;

— контроль точности и качества обработки и при необходимости подналадка оборудования.

В качестве технологической документации, используемой при наладке оборудования, применяется чертеж наладки. Он, в свою очередь, разра­батывается на основе операционного эскиза.

На операционном эскизе изображаются:

1. Заготовка в том виде, который она имеет после выполнения данной тех­нологической операции.

2. Схема базирования заготовки и ее материализация при помощи условных знаков.

3. Операционные размеры с допусками.

4. Шероховатости и погрешности формы поверхностей, обработанных на рассматриваемой технологической операции.

На рис. 1.1 приведен операционный эскиз.

Читайте также:  Устройство и регулировка карбюратора к60в

Рис.1.1 Операционный эскиз

1. Заготовку в том виде, который она имеет после выполнения данной техно­логической операции.

2. Упрощенное изображение применяемой технологической оснастки.

3. Режущий инструмент в конце цикла обработки.

4. Операционные размеры с допусками.

6. Циклограмму движения режущего инструмента.

7. Таблицу, в которой указаны наименование и модель станка, режимы резания и нормы времени.

Дата добавления: 2016-01-20 ; просмотров: 8800 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Наладка оборудования

Технология машиностроения

Технологию рассматривают применительно к конкретной отрасли производства, например, технология машиностроения, технология автостроения, технология тракторостроения, технология строительства, технология горных работ и т.д.

Главнейшей задачей технологии является изучение закономерности построения технологических процессов, которые обеспе­чивали бы заданную производительность, точность и качество обработки.

Различают следующие этапы подготовки к производству машины:

-этап I. Конструкторская подготовка производства.

При его выполнении отвечают на вопрос:

Что делать? (конструкция детали, узла и т.п., ее назначение, материал, термообработка и т.д.).

-этап II. Технологическая подготовка производства.

При его выполнении отвечают на вопросы:

Из чего делать? (способ получения заготовки, ее конструкция).

Как делать? (технология).

На чем делать? (оборудование).

Чем делать? (инструмент).

Где делать? (организация производства).

Первый этап выполняется конструкторами, которые при необходи­мости привлекают к работе технологов, экономистов, дизайнеров и т.д.

Второй этап выполняется технологами.

Основные понятия и определения

Изделием называется единица промышленной продукции в конечной стадии для данного производства. Исчисляется в штуках.

В зависимости от назначения различают изделия основного и вспо­могательного производств.

В основных производствах разрабатываются изделия, предназначен­ные для реализации другим предприятиям.

Во вспомогательных производствах разрабатываются изделия, предназначенные только для внутреннего потребления.

Обычно изделия состоят из деталей.

Различают следующие основные виды механической обработки:

1. Обработка резанием (происходит снятие стружки).

2. Обработка давлением (без снятия стружки).

3. Термическая обработка (изменение структуры и свойств заготовки с ис­пользованием теплового воздействия).

4. Электрофизическая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использованием непосредственно электрического тока).

5. Лучевая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использо­ванием энергии излучения).

Для превращения исходного материала в готовое изделие необходи­мо выполнить различные действия. Например, получить заготовку, провес­ти механическую и термическую обработку, провести контроль качества и размеров, осуществить транспортировку от одного рабочего места к дру­гому, организовать подачу электричества, сжатого воздуха, воды и т.д. Все это части производственного процесса.

Производственный процесс изготовления машины состоит из техно­логических процессов различных видов работ: технологический процесс механической обработки, технологический процесс сборки, технологиче­ский процесс термообработки и т.д.

Технологический процесс состоит из технологических операций.

В операции обработки резанием включаются все действия рабочего, связанные с управлением станком, все автоматические движения механиз­мов станка, все вспомогательные действия по установке, закреплению и снятию заготовок со станка и т.п.

Технологические операции являются основным элементом произ­водственного планирования.

Операциям присваивается порядковый номер (005, 010, 015 и т.д.) и дается наименование в зависимости от применяемого оборудования (токарно-револьверная, сверлильная, фрезерная и т.п.)

Технологическая операция состоит из технологических переходов.

К технологической операции относится и понятие «установ».

Для выполнения технологического процесса необходимы средства производства. Они включают: технологическое оборудование, технологи­ческую оснастку и режущий инструмент.

Читайте также:  Регулировка карбюратора на мотобуксировщике барс

Наладка оборудования

Для того чтобы процесс обработки проходил в заданном режиме, необходимо произвести совместную наладку технологического оборудова­ния, технологической оснастки и режущего инструмента.

В наладку станка входят следующие виды работ:

— установка и выверка положения станочного приспособления, предназна­ченного для базирования и закрепления заготовки на рабочем органе стан­ка;

— установка на станке и настройка заданного положения инструмента и за­готовки;

— построение цикла работы станка в соответствии с расчетной циклограм­мой движения режущего инструмента;

— настройка рассчитанных режимов резания;

— обработка пробных заготовок;

— контроль точности и качества обработки и при необходимости подналадка оборудования.

В качестве технологической документации, используемой при налад­ке оборудования, применяется чертеж наладки. Он, в свою очередь, разра­батывается на основе операционного эскиза.

На операционном эскизе изображаются:

1. Заготовка в том виде, который она имеет после выполнения данной тех­нологической операции.

2. Схема базирования заготовки и ее материализация при помощи услов­ных знаков.

3. Операционные размеры с допусками.

4. Шероховатости и погрешности формы поверхностей, обработанных на рассматриваемой технологической операции.

На рис. 1.1 приведен операционный эскиз.

Рис.1.1 Операционный эскиз

1. Заготовку в том виде, который она имеет после выполнения данной техно­логической операции.

2. Упрощенное изображение применяемой технологической оснастки.

3. Режущий инструмент в конце цикла обработки.

4. Операционные размеры с допусками.

6. Циклограмму движения режущего инструмента.

7. Таблицу, в которой указаны наименование и модель станка, режимы реза­ния и нормы времени.

Технологические наладки чертятся для каждой технологической опе­рации на отдельном формате в масштабе.

Источник

Тема: Оснастка и инструмент для регулировки и наладки

Цель работы: Ознакомить учащихся с видами оснастки и типовыми инструментами для проведения регулировки и наладки оборудования

Порядок проведения работы:

1.Ознакомиться с теоретической частью

2. Ответить на контрольные вопросы:

1. Изобразить напильник и его части.

2. Изобразить шабер и описать его назначение

3. В чем заключается суть притирки и как ее производят?

4. Для каких работ необходимо выбрать напильник, а для каких – надфиль?

5. Перечислите инструмент, применяемый для слесарных работ

Теоретическая часть.

Инструмент для слесарно-монтажных работ. Кто не знаком с клещами, зубилами, напильниками, молотками, плоскогубцами, отвёртками и т.д.? А ведь нужны они при сборке и наладке практически любого оборудования

Штангенциркули выпускаются для измерения разных длин и точностей:

ШЦ-I — для измерения размеров от 0 до 125 мм, с двусторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений и линейкой для измерения глубины;

ШЦ-II с двусторонними губками для измерения наружных линейных и внутренних размеров от 0 до 350 и от 350 до 500 мм;

ШЦ-III с односторонним расположением губок для измерения размеров от Правильность установки валов и деталей можно проверить уровнем рамного и брускового типов.

С помощью технических средств измерений контролируют зазоры в сопряжениях и относительное положение деталей. Для этого применяют концевые меры длины, щупы, штангенинструменты, микрометрические инструменты, рычажно-механические.

К ручному инструменту относится режущий, вспомогательный и слесарно-сборочный инструмент. Режущий инструмент – напильники, шаберы, надфили, притиры; вспомогательный – кернеры, бородки, пробойники, выколотки, клейма, специальные молотки; слесарно-сборочные – гаечные ключи, отвертки, шпильковерты, плоскогубцы, круглогубцы, острогубцы, штифтовыдергиватели, оправки. Имеются и специальные универсальные инструменты – разводные ключи, накладные многогранные гаечные ключи, имеющие замкнутый контур (рис119, 120). При навинчивании крупных гаек, когда требуются значительные крутящие моменты, применяют подобные ключи с двумя рукоятками. Ключи-коловороты ускоряют завинчивание гаек и винтов примерно в 4-5 раз. (рис121)

Читайте также:  Люфт рулевой колонки газель регулировка видео

Напильниками обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы. В зависимости от требуемой шероховатости поверхности опиливание выполняют напильниками с различной насечкой. Опиливание подразделяют на предварительное (черновое), окончательное (чистовое и отделочное). Припуски на опиливание предусматриваются в пределах 0,5…0,025мм. Основные части напильника показаны на р.2.27. Формы сечения напильников и примеры их применения – р.2.30. Небольшие напильники (длиной 80, 120 и 160мм) с различной формой поперечного сечения (рис.2.31) называют надфилями.

Шабровкой называется слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных поверхностей для получения плотного прилегания. В практике слесарно-сборочных работ объем шабровочных работ достигает 20-25%. Шабреная поверхность в отличие от шлифованной более износостойкая, т.к. не имеет рисок и царапин с остатками абразивных зерен, ускоряющих процесс износа трущихся поверхностей; шабреная поверхность лучше смазывается и дольше сохраняет смазывающие вещества и снижает коэффициент трения. Шабровка дает возможность получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003…0,01мм),т.к. шабером соскабливается очень тонкие частицы металла.

Шаберы – это металлические стержни различной формы с режущими кромками, изготовленные из углеродистой инструментальной стали марок У10 до У13 и закаленные до твердости 56…64НРС. По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные и специальные, по количеству режущих граней – на односторонние и двусторонние (рис 2.47).

Для шабровки плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или радиусной режущей кромкой, для криволинейных и внутренних (вогнутых) поверхностей – трехгранные и фасонные шаберы.

Притиркой называется обработка поверхностей с помощью мелкозернистых шлифовальных порошков или паст, нанесенных на твердую поверхность инструмента – притира. Припуск, оставляемый на притирку, составляет 0,02…0,05мм, а шероховатость поверхности после притирки составляет 0,001…0,002мм.

В зависимости от формы и размеров обрабатываемых поверхностей притиры могут быть плоскими (плиты, бруски, диски), цилиндрическими для притирки наружных и внутренних поверхностей, коническими и специальными. Материал притира должен быть мягче материала обрабатываемой детали, чтобы зерна абразивного порошка вдавливались в поверхность притира. Притиры изготавливают из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, фибры и твердых пород дерева.

Существует два способа покрытия (шаржирования) притиров абразивными материалами: прямой способ, когда абразивный порошок вдавливают в притир до работы с помощью стального закаленного валика (рис.2.53а), после шаржирования с притира удаляют остатки абразивного порошка и притир слегка смазывают. Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки и посыпании его абразивным порошком. В процессе доводки зерна абразива вдавливаются в притир обрабатываемой деталью. Предварительную притирку ведут на плите с канавками (р.2.53б), а окончательную – на главной плите (в). Притираемую заготовку передвигают по плите круговыми движениями.

Источник

Оцените статью
( Пока оценок нет )
Поделиться с друзьями
Настройки и регулировки