Особенности комплектования сборки регулировки обкатки и испытания

Обкатка и испытание агрегатов. Сборка и обкатка машин

Комплектование и сборка составных частей машин. Сборка сборочных единиц. Сборка прессовых соединений, соединений с подшипниками качения и скольжения. Сборка резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений, зубчатых передач.

Все резинотехнические изделия (манжеты, сальники и др.) и прокладки при капитальном ремонте выбраковывают.

Упругость пружин (колец) определяют на приборе КП-0507. Индикаторный прибор КИ-1223 (рис. 31) используют для проверки радиального зазора в подшипниках качения.

Физические методы контроля. К физическим методам относят метод магнитной дефектоскопии, капиллярные методы (люминесцентный, цветной), ультразвуковой и электроиндукционный.

Капиллярные методы. Они основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины. К этим методам относятся люминесцентная и цветная дефектоскопии, пр меняемые для выявления поверхностных трещин в деталях, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Метод красок (цветная дефектоскопия). Проникающую жидкость (керосин — 65%, минеральное масло — 30%, скипидар—5% ) окрашивают в красный цвет (красителем «Судан-IV»—10 г/л). Технология аналогична применяемой при люминесцентном методе, только в качестве проявителя используют белую краску (цинковые белила + растворитель + белая нитроэмаль).

Ультразвуковой метод. Использована способность ультразвуковых колебаний распространяться в виде направленных пучков и испытывать начительные отражения от границ раздела двух сред, резко различающихся волновыми сопротивлениями. Измеряя время от момента посыла сигнала (импульса) до момента приема отраженного, можно судить о расстоянии до дефекта.

Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ характерен для комплектования:

-подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

-подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

-накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;

-транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

-штучный,

-групповой,

-смешанный.

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.

Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей. Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слееарно-подгоночными операциями.

На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.).

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

-рабочего места, где выполняются сборочные операции;

-обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;

-номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;

Читайте также:  Регулировка холостых оборотов дизеля

-количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;

-нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:

-столы для контроля деталей,

-стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений,

-слесарные верстаки, прессы и т.д.

Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:

-таблицы посадок деталей,

-каталоги деталей, входящих в узлы,

-обязательно наличие местного освещения.

Обкатка готовит ремонтируемый агрегат к предстоящему использованию. Основное содержание обкатки агрегата состоит в приработке его трущихся соединений. При обкатке также проводят регулировочные работы и устраняют простые неисправности. Обкатывают двигатели, агрегаты трансмиссии, ТНВД и другие агрегаты.

Испытания отремонтированных изделий необходимы для подтверждения соответствия их установленным техническим и договорным требованиям.

Приработка трущихся соединений – это самоорганизующийся процесс их начального изнашивания, сопровождающийся необходимыми изменениями, как геометрических показателей поверхностей трения, так и физико-механических свойств материала поверхностных слоев.

Скорость начального изнашивания поверхностей зависит от свойств их материалов, взаимного расположения деталей, достигнутого при сборке, нагрузке, скорости скольжения, температуры материала на поверхностях трения и свойств смазочного материала. Нагрузкой на трущиеся поверхности и скоростью их относительного перемещения при обкатке агрегата управляет обкатчик.

Изменения поверхностей трения проявляются в том, что контактирующие выступы шероховатости пластически деформируются, становятся более плоскими, а их материал наклёпывается. Шероховатость поверхностей приближается к эксплуатационной. Изменяются волнистость поверхностей и в меньшей степени – их форма. Образуется новый микрорельеф. Изменяются также физико-механические свойства материала в поверхностных слоях: твердость, пластичность, коэффициент трения и внутренние напряжения. Приведенные изменения выражаются уменьшением силы трения, появлением устойчивого следа контакта на поверхностях трения, уменьшением и стабилизацией температуры материала деталей и уменьшением скорости их изнашивания.

Таким образом, исходное состояние поверхностей трения переходит в эксплуатационное, при этом:

достигается шероховатость поверхностей трения, близкая к той, которая устанавливается в последующей эксплуатации, независимо от того, какой она была до сборки;

обеспечивается упругий контакт поверхностей, разделенных смазочным материалом, что, в свою очередь, приводит к минимальному изнашиванию;

увеличивается площадь фактического контакта в соединениях;

частично исправляются погрешности формы элементов деталей.

Механической обработкой при изготовлении деталей нельзя достичь тех свойств поверхностного слоя, которые достигаются в результате приработки.

Начальная приработка соединений протекает при обкатке агрегатов на стенде авторемонтного завода. Нормативное время обкатки двигателей составляет 40… 120 мин. Продолжительность обкатки коробок передач и раздаточных коробок составляет 40 мин, при этом агрегаты обкатывают на всех передачах. Ведущие мосты обкатывают в течение 20 мин, из них 15 мин на переднем ходу и 5 мин – на заднем. Обкатка агрегатов продолжается в начале эксплуатации автомобиля и длится 30…60 ч для двигателей и 100…120 ч для агрегатов трансмиссии.

Источник

Особенности комплектования, сборки, регулировки, обкатки и испытания.

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальным мерительным инструментом. Туда поступают: годные детали из отделения дефектации, восстановленные из склада отремонтированных деталей и запасные детали из склада запасных частей.

Комплектовочные работы включают в себя; сортирование деталей, их подбор дли сборки соединений в соответствии с техническими условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; раскладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласованно с ритмом сборки агрегатов.

На ремонтных предприятиях детали комплектуют штучным и селективным (групповым) подбором.

Штучный подбор заключается в том, что к одной детали с каким-то действительным размером, полученным в результате его измерения, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из допускаемого при их сборке зазора или натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Читайте также:  Регулировка стояночного и рабочего тормозов мтз 82

Селективный (групповой) подбор характеризуется тем, что соединяемые детали после их обработки и контроля предварительно сортируют по размерным группам, клеймят цифрами, буквами или помечают цветными красками.

При сборке соединений используют детали одной группы

Сборка, обкатка и испытание объектов

Сборка объектов ремонта.

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, установку предварительное ввертывание (наживление), подвод и монтаж инструмента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку. стопорение для предохранения от самоотвинчивания. Предварительное ввертывание выполняют вручную.

Для ввертывания шпильки служит ручной и механизированный шпильковерты.

При завинчивании механизированным инструментом шпильки удерживаются за резьбовую часть.

Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтованную проволоку.

Контргайку нужно навинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки.

Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны полностью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб, бывших в употреблении, если их концы разведены па расстояние, превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки.

Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхностях не должно быть заусенцев, задиров и забоин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. В сельскохозяйственных машинах наиболее распространены призматические, сегментные и клиновидные шпонки.

Сборка зубчатых передач – одна из операций сборки при ремонте. Перед ней необходимо проверить торцовое и радиальное биение, расстояние между центрами, боковой зазор между зубьями и прилегание рабочих поверхностей зубьев. Биение проверяют после установки их на соединяемых деталях с помощью стойки с индикаторами. Прилегание рабочих поверхностей зубьев зацепляющихся шестерен проверяют на краску. Для этого на них наносят тонким слоем краску и затем проворачивают шестерни несколько раз. По отпечаткам краски на зубьях второй шестерни проверяют взаимный контакт зубьев зацепляющихся шестерен.

Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.

При обкатке сопряженные поверхности трения прирабатываются, что приводит к улучшению их качества при взаимном первичном изнашивании в оптимальных условиях.

Испытание – комплексная проверка качества ремонта и установление обратной связи с его технологическим процессом.

Основная приработка сопряженных поверхностей происходит в первые 2. 3 ч и завершается для двигателей через 50. 60, а для агрегатов трансмиссии — через 100. 120 ч.

Холодная обкатка заключается во вращении коленчатого вала обкатываемого двигателя сначала с выключенной, а затем с включенной компрессией,

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя,

Горячая обкатка под нагрузкой проводится при положении рычага регулятора, соответствующем максимальной подаче топлива, и постепенном повышении нагрузки.

Планирование ремонтно-обслуживающих работ. Методика построения графика загрузки мастерской.

Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.

План-график является основой для определения загрузки ремонтных подразделений. На его основании определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т.д.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой основных цехов.

Читайте также:  Карбюратор солекс ремонт и регулировка своими руками

Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования. Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководством цеха основного производства.

Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования и обеспечивать равномерную загрузку ремонтных рабочих.

При построении графика осмотров учитывается принятая периодичность профилактических работ и соответствующие нормы времени на выполнение этих работ.

Полиграфические предприятия заинтересованы в сокращении сроков простоя оборудования в ремонте, а также в высоком качестве проведения ремонтных работ. Для этого необходима их техническая и материальная подготовка.

Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка заключается в подготовке следующей документации: альбомов чертежей сменных деталей и узлов; паспортизация оборудования и т.д.

Альбомы чертежей используются при технологической подготовке ремонтных работ.

Технологическая подготовка предусматривает составление технологической карты ремонта, основанной на типовых технологических процессах разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специальной оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Технологические ремонтные карты должны содержать нормы времени на выполнение станочных, слесарных и других видов ремонтных работ.

Перед каждым ремонтом на основе данных технического обслуживания составляется ведомость дефектов. Она составляется специалистом ремонтной службы и корректируется после разборки оборудования. Ведомость дефектов содержит перечень деталей и узлов, которые необходимо изготовить или восстановить. На ее основе составляются заявки в РМЦ и на приобретение деталей, материалов, инструментов и приспособлений. Ведомость дефектов прикладывается к договору между производственным цехом и ремонтной службой на выполнение ремонтных работ.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей или узлов, снабжении инструментами и приспособлениями, материалами и комплектующими изделиями.

Техническую и организационную подготовку необходимо сочетать с организационными мероприятиями по выводу оборудования в ремонт.

Для ремонтных мастерских общего назначения хозяйств составляют график загрузки, который оформляют на основе данных годовой программы ремонта и календарного плана ее выполнения. Он необходим для планирования равномерности работы предприятия.

Перед построением графиков необходимо весь объем ремонтных работ по каждому типу машин распределить по видам этих работ, которые выполняют на специализированных рабочих местах и участках.

График строят в прямоугольных координатах. По оси абсцисс откладывают номинальный фонд времени рабочего и разбивают по кварталам и месяцам, а по оси ординат — расчетное число рабочих, необходимых для выполнения соответствующего вида и объема работ.

Для согласования сроков ремонта отдельных видов машин внизу графика загрузки строят календарный график выполнения полевых работ или загрузки этих машин на полевых работах.

Загрузку ремонтной мастерской определяют по каждому виду работ путем деления суммарной трудоемкости ƩT ремонта или технического обслуживания на запланированное число рабочих дней Др, в течение которых машины должны быть отремонтированы, т. е.

График загрузки мастерской, таким образом, представляет собой сумму прямоугольников, каждый из которых занимает площадь, равную (в масштабе) объему того или иного вида работ в часах рабочего времени. Прямоугольники на графике стремятся разместить так, чтобы обеспечить более равномерную загрузку мастерской в течение года, не нарушая сроков проведения ремонтно-обслуживающих работ.

При планировании загрузки ремонтной мастерской следует исходить из пропускной способности этой мастерской во избежание большой перегрузки или недогрузки.

Под пропускной способностью мастерской понимается то число машин, которое можно отремонтировать в ней за заданный период времени

Дата добавления: 2015-09-10 ; просмотров: 14 | Нарушение авторских прав

Источник

Оцените статью
( Пока оценок нет )
Поделиться с друзьями
Настройки и регулировки